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車体軽量化に向けた炭素繊維強化プラスチック（CFRP）部品の量産化技術を開発【日産自動車】
2020年9月3日
車体軽量化に向けた炭素繊維強化プラスチック（CFRP）部品の量産化技術を開発
高精度の樹脂含浸シミュレーションにより開発・成形時間を大幅に短縮
日産自動車株式会社（本社：神奈川県横浜市西区、社長：内田 誠）は3日、炭素繊維強化プラスチック（CFRP）製部品の量産化を実現するため、金型内における炭素繊維への樹脂の含浸度合いを精確にシミュレーションする技術を開発しました。本技術を活用することで、同部品の開発期間を約50％短縮するとともに、C-RTM※１工法によって高品質なCFRP製部品を成形する生産技術を開発し、従来のRTM※2 工法に対し成形に要する時間を約80％短縮することを可能としました。
CFRP製部品には軽量で強度と剛性が高いという特長があるため、採用率を高めることにより、車体を軽量化し、車両の燃費性能と走行性能を向上させることができます。一方、CFRP部品は原料となる炭素繊維が鉄などの他の素材に比べて高コストであることに加え、成形の難しさが量産化に向けた課題となっていました。
高品質なCFRP製部品を成形するには、炭素繊維を部品の形状に整え、金型にセットした後に樹脂を注入し、繊維に均一に含浸、硬化させることが重要となりますが、含浸に最適な部品形状や金型を設計するため、樹脂の流れを確認しながら何度も金型を試作する必要がありました。
今回、日産は、金型の試作回数を最少化するため、金型内への温度センサーの設置や透明な金型の採用などにより、金型内の炭素繊維間の隙間を流れる樹脂の流れを可視化することに成功しました。可視化した樹脂の流れから、炭素繊維への樹脂の含浸度合いを高精度にシミュレーションする技術を開発しました。そして、この高精度なシミュレーション結果に基づき、最適な形状のビード（溝）を炭素繊維の繊維方向に沿って金型内の最適な位置に配置することで、炭素繊維へ樹脂を効率的かつ均一に含浸させ、高品質なCFRP製部品の成形を可能としました。
日産は今後、本技術を実用化し、車体にCFRP製部品を積極的に採用することで、車体の軽量化を実現し、燃費や操縦安定性のさらなる向上を目指していきます。
（※1）Compression Resin Transfer Molding。金型を閉め切らず隙間を作った上で
樹脂を注入し炭素繊維に含浸させる工法。
（※2）Resin Transfer Molding。金型を閉め切った状態で樹脂を注入し炭素繊維に含浸させる工法。
資料：炭素繊維強化プラスチック(CFRP)部品の量産化に向けた樹脂含浸シミュレーション技術の開発
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